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端蓋是液壓系統的關鍵零件之一，是典型的精鍛件，尺寸精度和形位公差要求都很高，其中厚度公差為±0.3mm，外形尺寸公差為±0.5mm，相關平面的平行度和平面度要求也十分苛刻。
1 工藝難度及重點
    根據端蓋的成形特點，借鑒國內外相關精鍛件開發經驗，該產品的技術難度非常高，主要工藝難點有：（1）鍛件尺寸精度要求嚴格。（2）鍛件形狀復雜，高度落差大，鍛造最小圓角僅R1.6mm，模具局部磨損速度快，必須設計合理的預鍛工步才能確保終鍛成形質量。（3）鍛件局部細節尺寸要求嚴格，需設計合理的切邊精整模具對鍛件細節處進行精整，提高鍛件成形質量。（4）鍛件形位公差要求苛刻，需增加合理的冷精整工序，確保鍛件形位公差、尺寸公差和機加輔助定位等精整成形質量復合圖紙要求。
2 工藝制定
    經反復分析論證，最終確定該產品的鍛造工藝路線為：中頻爐加熱-1t模鍛錘制坯、成形預鍛-6.3MN摩擦壓力機終鍛-1.6MN螺旋壓力機整形切邊-正火-噴砂除氧化皮 -6.3MN摩擦壓力機冷精整。為了保證鍛件尺寸精度、表面質量，提高鍛件尺寸穩定性和模具壽命，確定了各工步的具體方案。
2.1 中頻爐加熱
    根據45鋼在Gleeble1500D高溫熱力模擬試驗機上進行溫度-氧化速率的測試結果可知：加熱溫度越高，鍛件表面氧化導致的表面質量下降越嚴重。從氧化皮生成速度看，45鋼加熱溫度不應該超過1200℃。考慮到中頻爐加熱溫度存在20~30℃波動，因此實際生產過程中，將45鋼毛坯的加熱溫度由通常的1220℃降低到1130~1150℃，這樣既保證了鍛件表面質量，也提高了鍛件的性能。
2.2 1t模鍛錘制坯、預鍛
    由于鍛件形狀相對復雜，局部形狀精細，單工步成形難度大，設備狀態波動容易導致鍛造缺陷；模具局部受熱時間過長，模具容易過早回火軟化。因此，在1t模鍛錘上基本實現鍛件成形，既可減少模具損耗速度，又可以降低終鍛模磨損速度，提高終鍛件尺寸精度。
    預鍛采用較大的飛邊高度設計，這樣既可以降低多余材料流出的阻力，又提高了高度尺寸的穩定性，比較容易在1t模鍛錘上成形。
2.3 6.3MN摩擦壓力機終鍛
    終鍛件幾何尺寸和形位公差要求非常嚴格，因此終鍛模需要非常高的加工精度和導向精度，上、下鑲塊之間的配合精度和導向精度，在充分借鑒精鍛模具設計經驗的基礎上，結合生產、設備的實際情況，設計了具有較好工藝性和通用性的6.3MN摩擦壓力機模架；（1）采用對角雙導柱保證模具運動時良好的導向精度；（2）采用安裝定位面與夾緊楔塊的方式，實現模具的有效緊固，避免周期性載荷沖擊造成的模具松動影響鍛件精度。
2.4 1.6MN螺旋壓力機切邊及整形
    此鍛件的上、下表面的平面度和局部細節尺寸要求很高。因此，為了防止切邊的時候產生變形，工藝組采用了刨切的工藝。模架具體運動過程：壓力機滑塊下行，活動上模接觸鍛件后便不再運動，切刀繼續下行完成切邊工作，滑塊上行，退料板退出飛邊，活動上模歸位，切邊結束。在此過程中，鍛件由于上部彈簧的壓力而被抱緊，因此這個過程帶來的形變微乎其微，保證了鍛件的精度要求。
3 鍛造工藝有限元分析
    鍛造工藝數值模擬技術是一種較為先進的成形工藝分析與優化技術，能使工藝設計人員發現設計缺陷，提高設計可靠性和準確性。項目組用Pro/EWildfire2.0進行了端蓋鍛件及模具的3D建模，然后利用DEFORM-3D v6.1進行工藝的數值模擬，確保投入試制之前工藝方案的可靠性，使成形工藝參數趨于最優化。
4 工藝的優化
   （1）實際鍛造遇到的問題。由于終鍛上模沖頭斜度過小，鍛件本身要求的圓角很小，模具根部很容易出現裂紋，因此本身要求的圓角很小，模具根部很容易出現裂紋，因此模具壽命相對較低，從而降低了生產效率，增加了修模成本。
   （2）改進措施。除對模具進行有效強化外，從工藝設計方面也做了相應改進，將終鍛模上鑲塊的沖頭改為小法蘭結構，當抽頭磨損嚴重時可直接替換，不需要重做整個模具鑲塊，這樣就大大減少了模具費用方面的損失。為保證鑲塊的穩定性，沖頭和鑲塊采用過盈配合，并且沖頭和內孔采用數控模具加工，在最大程度上增加模具精度，避免配合偏差。
    為了更好的脫模，在整修壓力機的基礎上，采用了Fuchs645F代替普通石墨作為鍛造潤滑劑，配比比例為1:6，這種潤滑劑有很好的脫模和冷卻效果，并且采購了專用的潤滑冷卻設備，該設備可以保證潤滑液噴涂的均勻性和有效性。這樣就有效地避免了粘模情況的發生，降低了模具的損耗，有效提高了模具壽命。